近期，豫光集团子公司冶金机械公司自主研发的铅锭智慧刮边机在精炼车间顺利完成安装调试并投入使用。这一重点推进的 “揭榜挂帅” 项目核心成果，不仅突破了国内铅冶炼行业长期面临的铅锭刮边自动化“卡脖子”难题，填补了国内该领域技术空白，更成为积极响应集团公司，以“揭榜挂帅”机制激活创新动能、加快形成新质生产力的生动实践，为公司自动化、智能化发展注入强劲动力。
在铅冶炼生产全流程中，铅锭刮边工序是决定铅锭产品外观质量的关键环节，主要作用是去除铅锭表面的毛刺、飞边。长期以来，国内铅冶炼企业在该工序上普遍依赖人工操作：作业人员需手持镰刀，在高温铅锭输送线旁反复作业。高温环境下，劳动强度极大，且作业人员时刻面临烫伤、机械伤害等安全隐患，既给安全生产带来挑战，也难以保证产品质量的稳定性。
为破解这一行业痛点，面向社会发布铅锭自动化刮边项目针对完成铸型后的铅锭从模具脱落时棱边易产生毛刺的问题，在现有铸锭机上研发一种去毛刺装置，实现与现有生产线同步运行，且铅锭外观质量符合要求。项目发布后，冶金机械公司积极对接研发需求。起初，公司按照“揭榜挂帅”项目“内外合作”的推进思路，积极与外部公司接洽，组织试机。然而国信配资，合作推进过程却困难重重——多数外部公司在实地考察生产情况后便无下文，仅有的几家提供方案的企业，其技术方案经测试后也难以达到生产要求，要么无法适配现有生产线节拍，要么刮边效果不佳，难以满足铅锭外观质量标准。面对外部合作陷入僵局的困境，冶金机械公司展现出“敢于担当、勇于突破”的精神，决定集中内部优势资源自主攻关，誓要啃下这块“硬骨头”。
自主研发之路，从一开始就布满荆棘。团队首先梳理出项目的三大核心难点：精准定位，稳定刮边效果，适配生产节拍。
本以为能突破瓶颈，可现实却给了团队沉重一击。尽管经过多次优化调整，纯机械式刮边方案仍无法稳定满足需求，刮边效果时好时坏，难以保证产品质量一致性。一次次的试验失败，让团队成员承受着巨大的压力，但大家并未气馁。为找到问题根源，研发人员扎根生产现场，顶着高温观察铅锭毛刺生成情况、观察铅锭浇铸误差，召开技术研讨会，反复复盘试验过程，分析失败原因。为了精准把握刮边力度，多次拿起镰刀角磨机在现场人工刮边测试，在高温环境下体验操作细节，只为获取最真实的感受。
在纯机械式方案走不通的情况下，团队果断转变思路，提出机械结构定位 + 机器人带动刮刀刮边的新方案。为验证方案可行性，公司投入资源搭建了一条模拟输送试验线，还原实际生产场景，利用机器人进行反复测试，先后验证16种刀具。最终，团队确定了高速主轴电机打磨修边这一路线，经过无数次调整机器人运行轨迹、优化打磨参数，终于在模拟测试中取得理想效果。
但模拟成功不等于现场可行。当团队带着设备前往精炼厂进行现场试机时，新的挑战又接踵而至——现场生产线的运行节奏、铅锭温度波动、铅锭脱模不规律等因素，都与试验环境存在差异，设备一度出现适配难题。为攻克这一难关，团队成员连续一个多月驻守现场，紧盯设备运行状态，记录数据。精炼厂也安排专人高度参与，双方共同分析解决出现的问题针对出现的问题即时调整方案，不断优化。
功夫不负有心人。经过半年多的攻坚克难，冶金机械公司研发的铅锭智慧刮边机终于达到预期目标。该设备采用六轴机械臂+ 机械定位机构相结合的设计，完美集成于铅锭自动化生产线，实现铅锭两次自动定位、刮边“一气呵成”，真正达成“在线一次刮边成型”；同时支持远程调节刮边力度，刮边效果也获得客户认可。经现场实测，单块铅锭刮边最快节拍仅需 6.5秒，能完美适配产线生产节拍，不仅大幅降低人力成本，更从根本上消除了人工操作的安全风险，显著提升了生产效率与产品质量稳定性。
铅锭智慧刮边机的成功落地，是冶金机械公司践行集团“揭榜挂帅”机制的典范，更是公司以技术创新推动新质生产力发展的有力证明。后续推进铅锭智慧刮边机的系列化研发国信配资，持续优化设备性能，并积极拓展技术应用范围。同时，公司将进一步加大自主创新力度，以更多高质量的技术成果，助力集团提升自动化、智能化水平，加快形成新质生产力，为集团实现“双一流”“双千亿”，推动高质量发展贡献更大力量。
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